Cada monopatín se compone de unos 500 tapones de botella. Se desmenuzan, se funden, se moldean y luego se cuecen en un horno de pizza industrial convencional. Un monopatín de este tipo puede fabricarse en sólo dos horas.

Según el responsable del proyecto, Arian Ryegani, sus monopatines están fabricados al 100% con plástico reciclado.

«No somos una fábrica de monopatines, somos más que eso. Queremos crear un centro de reciclaje aquí en Rossigny», dijo Raegani.

Según él, esta favela produce 230 toneladas de basura cada día, pero allí no hay instalaciones de reciclaje y gestión de residuos. Para eso Rayegani creó la empresa.

«Hoy trabajamos con el plástico, pero mañana queremos poder reciclar el papel, el metal, el vidrio y otras cosas. Queremos traer a la siguiente generación, traer a los niños para que aprendan sobre ello, para prevenir el problema», dijo el autor del proyecto.
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El plástico es un material barato y muy común. La Unión Internacional para la Conservación de la Naturaleza calcula que cada año se producen en el mundo más de 300 millones de toneladas de plástico. De ellos, al menos 8 millones terminan como residuos en el agua.

Las micropartículas de plástico acaban a menudo en el cuerpo de los animales marinos y, como no pueden digerir el plástico, éste les daña por dentro o se convierte en un caldo de cultivo para parásitos y bacterias. Como consecuencia, muchos animales mueren.

Las micropartículas de plástico también entran en el agua y en los alimentos que usted y yo comemos y bebemos, a través del marisco o del agua de mar depurada. Los componentes tóxicos de los plásticos se depositan en nuestro cuerpo y algunos de ellos tienen propiedades cancerígenas demostradas.

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La empresa danesa fabrica ahora miles de millones de cubos al año, la mayoría de los cuales están hechos de un plástico llamado ABS, que permite que se peguen entre sí.

Los primeros prototipos de ladrillos 4×2 se fabricaron con tereftalato de polietileno procedente de botellas desechadas. Se mezcló con aditivos para darle la resistencia de las piezas estándar de Lego. La fórmula tardó tres años en desarrollarse. Durante este tiempo, se probaron 250 variantes del material.

De cada botella de plástico de un litro se pueden hacer una media de 10 cubos de Lego de 4×2.

El proceso se va a probar y perfeccionar antes de pasar a la fase de producción piloto. Se espera que la siguiente parte de las pruebas dure al menos un año.

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Los investigadores encontraron más de 2.600 objetos de bronce, cobre y hierro en el yacimiento arqueológico de Sarooq Al-Hadid, en el Golfo Pérsico, que contenían piezas de cerámica.

«La cerámica rota no se tiró, sino que se modificó ligeramente y se utilizó como otros utensilios», dijo Karol Juchniewicz, jefe del equipo arqueológico.

Según los arqueólogos, la cerámica antigua formaba parte de armas, joyas, otros objetos de valor y «objetos mágicos», como las figuras de serpiente.

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Ford tomará los residuos de comida de McDonald’s y los reciclará en bioplásticos. La empresa espera que esto no sólo reduzca el desperdicio de alimentos, sino que también haga que las piezas del coche sean más ligeras, lo que supondrá un menor uso de petróleo y menos emisiones de dióxido de carbono.

Ford y McDonald’s han descubierto que las cáscaras de los granos de café pueden convertirse en un material duradero para reforzar ciertas piezas de los coches. Calentando las cáscaras a altas temperaturas con bajos niveles de oxígeno y mezclándolas con plástico y otros aditivos, el material puede adoptar diversas formas. La calidad del material es adecuada para fabricar faros, componentes interiores y otras piezas bajo el capó.

La empresa destacó que las piezas de «café» son un 25% más ligeras que las convencionales y requieren un 20% menos de energía para su fabricación.

Ford es uno de los cuatro fabricantes mundiales de automóviles que han acordado con la administración Trump reducir las emisiones de sus nuevas flotas para 2026. Ford también tiene previsto utilizar únicamente plástico reciclado.

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Según ABC News, los científicos han creado un reactor hidrotermal catalítico que puede convertir el plástico en combustible y cambiarlo a nivel molecular.

«Simplemente tomamos estos materiales y los convertimos de nuevo en el líquido y los productos químicos de los que se derivan», dijo Humphries.

El nuevo método de reciclaje no requiere que el plástico se separe por tipo y color y permite reciclar cartones de leche, trajes de neopreno e incluso subproductos de la madera. También significa que los productos de plástico pueden reciclarse varias veces.

Los científicos de Licella se están preparando para comercializar su tecnología en el Reino Unido. Humphreys explicó que la política medioambiental allí es más favorable que en Australia.

Recordemos que la Rada Suprema de Ucrania ha apoyado en primera lectura un proyecto de ley que pretende reducir el número de bolsas de plástico en uso.

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Bojan Slat, fundador de The Ocean Cleanup, tuiteó sobre el éxito del dispositivo.

Dijo que la tecnología puede recoger tanto las redes de pesca como las partículas más pequeñas de plástico.

La tecnología es similar a la de una boya de 600 metros que va a la deriva en el océano y recoge los residuos. Recoge los desechos a una profundidad no superior a tres metros para no dañar la vida marina.

El dispositivo está equipado con satélites y sensores que informan de su ubicación. A partir de estos datos, la boya encuentra un barco que recupera los restos de la trampa cada tres meses.

El primer prototipo del dispositivo Ocean Cleanup se lanzó en octubre de 2018. Al cabo de un mes y medio, se descubrió que el dispositivo no podía contener toda la basura recogida. Durante las pruebas realizadas en enero, se rompió una pieza del aparato y se envió a reparar.

La empresa holandesa ha reforzado la boya y le ha colocado varias boyas, lo que hará que se mueva más rápido que el viento.

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